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            如何在实践中学习精益生产?

            时间:2012-07-03 07:59来源:立正顾问机构 作者:admin 点击:
            精华答案   公司引入精益生产已半年有余,作为部门负责人,在执行上,我总结了一下几点:

             1、树立为员工服务的思想,顺势而为,减少推行阻力。

              精益生产的实施,为了建立新的平衡,会打破原有的行为习惯和思维模式,对企业和员工都会带来很大的冲击。为了减少推行过程中的阻力,我们树立了为员工服务的思想,采取顺势而为的方式,组织员工参与实施,并让员工确认效果。比如TPM、JIT、标准作业及创意提案活动,都是在原来的TQC、合理化建议、设备定保等群众性活动的基础上再推广精益,这样单位和员工都易于接受。

             2、共享推行成果,调动员工积极性。

              在精益生产推行的初期,通过现场调查、价值流分析我们曾设计了的标准化作业、工艺布局调整、局部一个流作业、TPM试点、准时配送等多种改善方案,试图通过精益工具的应用来实施局部突破,最终推动面上的精益生产。但由于试点车间缺乏广泛的群众基础,采取的行动大多付诸东流。后来我们从减少员工劳动强度和缩短工作时间入手,先做一些小的改善,让大家一起来分享精益生产的成果,调动了员工的积极性,以后的项目推行的很顺利。

             3、建立全公司的精益生产联动系统。

              精益是全公司的精益,不是精益推进部门一个部门的事,必须依靠各部门联动,上下配合,才能确取得实效。精益项目的实施,往往不是试点单位能够独立完成的,生产单位内部、生产单位和生产单位之间、职能部门和生产单位之间,职能部门和职能部门之间的配合非常重要,只要一个环节出问题,就会无功而返,因此系统联动很重要。

             4、要紧密联系实际,不要搞“两层皮”。

              精益开展要和生产经营紧密结合,精益改善的重点,就是生产经营的难点,而不是其它,只有这样,我们做的精益才有意义,员工才易于接受。

              精益生产发展到今天,已经不仅仅是一种生产方式,而是一种管理思想,一种管理原则。因为精益生产就是围绕着识别和消除浪费,通过基于客户需要的拉动和追求卓越的持续改善来实现的,它涉及每一个部门,每一个人,以及方方面面的因素,不只是精益推进部门一家的事。

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            (责任编辑:系统管理员)
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